Von der Glasscheibe zum fertigen Isolierglas
Hochwertiges Isolierglas entsteht durch das präzise Zusammenspiel von moderner Fertigungstechnik, sorgfältig ausgewählten Materialien und fachlicher Erfahrung. Bei WAPRO ist jeder Produktionsschritt klar aufeinander abgestimmt, um eine gleichbleibend hohe Qualität und zuverlässige Funktion zu gewährleisten.
Von der Bearbeitung und Reinigung der Glasscheiben über die Vorbereitung der Abstandhalter und den Zusammenbau bis hin zur Gasfüllung und Versiegelung wird der gesamte Fertigungsprozess sorgfältig begleitet. Moderne Anlagen und automatisierte Abläufe sorgen dabei für Präzision und Effizienz, während das Know-how unserer Mitarbeitenden eine zuverlässige Verarbeitung sicherstellt.
Bevor das fertige Isolierglas die Produktion verlässt, erfolgt eine abschließende Qualitätskontrolle. So stellen wir sicher, dass unsere Verglasungen den jeweiligen Anforderungen an Wärmedämmung, Funktionalität und Langlebigkeit entsprechen.
Schritt für Schritt zeigen wir Ihnen, wie bei WAPRO aus einzelnen Komponenten hochwertiges Isolierglas entsteht.
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Am Anfang jeder Isolierglaseinheit steht die Wahl der geeigneten Glasscheiben. Abhängig von den gewünschten Eigenschaften werden verschiedene Glasarten und Beschichtungen kombiniert – etwa für Wärme-, Sonnen- und Schallschutz oder erhöhte Sicherheit. So wird der Glasaufbau von Beginn an gezielt auf seinen späteren Einsatz abgestimmt.
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Die ausgewählten Glasscheiben werden präzise auf die benötigten Abmessungen zugeschnitten. Moderne Schneidtechnik sorgt für hohe Maßgenauigkeit und schafft damit die Grundlage für eine passgenaue Weiterverarbeitung zu hochwertigem Isolierglas.
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Ein moderner Scanner kontrolliert die Glasscheiben während des Fertigungsprozesses auf mögliche Fehler und Beschädigungen. Dabei wird die Glasoberfläche systematisch erfasst, um Auffälligkeiten frühzeitig zu erkennen. Die automatisierte Prüfung ergänzt die Qualitätskontrolle und trägt dazu bei, eine gleichbleibend hohe Qualität der fertigen Isoliergläser sicherzustellen.
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Bei der Abstandshalterbiegung wird der Abstandhalter exakt auf die Abmessungen der jeweiligen Isolierglaseinheit abgestimmt und zu einem Rahmen geformt. Moderne Anlagentechnik sorgt für präzise Biegungen und passgenaue Maße. Anschließend wird der Abstandhalter für die weiteren Produktionsschritte vorbereitet und bildet später den definierten Scheibenzwischenraum.
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Nach der Biegung wird der Abstandhalter mit Trockenmittel befüllt und passgenau auf der Glasscheibe positioniert. Dort sorgt er für den definierten Abstand zwischen den Scheiben und bildet die Grundlage für den späteren Scheibenzwischenraum. Das Trockenmittel bindet dabei vorhandene Restfeuchtigkeit und unterstützt die dauerhafte Funktion des Isolierglases.
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Bevor ein Isolierglas unser Werk verlässt, wird es einer umfassenden Qualitätskontrolle unterzogen. Maße, Verarbeitung, Dichtigkeit und optische Eigenschaften werden sorgfältig geprüft. Nur Isoliergläser, die unseren hohen Qualitätsstandards entsprechen, werden für die Auslieferung freigegeben.
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Nach der Qualitätskontrolle werden die fertigen Isoliergläser den jeweiligen Aufträgen zugeordnet und sorgfältig für die Auslieferung zusammengestellt. Die strukturierte Bereitstellung sorgt dafür, dass jede Einheit zum richtigen Auftrag gelangt und anschließend sicher für den Transport vorbereitet werden kann.
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Nach der abschließenden Qualitätsprüfung werden die fertigen Isoliergläser sorgfältig für die Auslieferung vorbereitet. Eine fachgerechte Verpackung und Sicherung schützt die Glaselemente während des Transports, sodass sie zuverlässig und unbeschädigt beim Kunden eintreffen.